От яйца до прилавка: "Гаврилівські курчата" показали внутреннюю "кухню"

Если свинина для части украинцев – слишком дорогое удовольствие, то курятина остается самым доступным видом мяса на украинском рынке. И объемы потребления курятины в нашем государстве постоянно растут. По данным Института аграрной экономики в середине 2000-х мясо курицы составляло 38% от всего потребления мяса. Сейчас этот показатель достиг почти 50%. Согласно статистике на одного украинца в год приходится примерно 25 кг курятины.

Впрочем, кроме ценовой доступности, курятина имеет еще ряд преимуществ. Благодаря высокому содержанию полиненасыщенных жирных кислот мясо курицы хорошо усваивается организмом и помогает предупредить инфаркты, ишемическое заболевание, инсульты, снижает риск развития гипертонии и нормализует обмен веществ. Кроме того, курятина считается диетическим мясом. Ее можно потреблять в больших количествах. В ней мало холестерина и калорий, зато много витаминов группы В, а также железа, серы, фосфора, селена, кальция, магния и меди. Поэтому именно курятину всегда рекомендовали для принятия больным людям – благодаря ее удивительной способности восстанавливать силы и укреплять иммунитет.

Но знаете ли вы, какой путь проходит курица от яйца – и до момента, когда попадет на прилавки магазинов? OBOZREVATEL поинтересовался – и напросился в гости на ООО "Комплекс Агромарс", выпускающему курятину под торговой маркой "Гаврилівські курчата". Их основные производственные мощности расположены в Киевской области.

Как в древнеримской поговорке, в производстве курятины тоже все начинается с яйца. В буквальном смысле. С 9 племенных ферм "Агромарс", расположенных в пределах Броварского и Вышгородского районов Киевской и Житомирской областей, яйца свозятся в село Гавриловка. Именно здесь расположен инкубационный цех предприятия.

Инкубаторы "Гавриловских цыплят" - закрытого типа. Поэтому попасть внутрь – дело непростое. Спецодежда и стерильно чистая обувь, анкета с добрым десятком вопросов – от состояния здоровья посетителя до даты последнего контакта с любыми птицами – и только после этого можно посмотреть, как же здесь все работает, изнутри.

Сейчас на территории цеха работают три инкубатора закрытого типа общим объемом в 96 млн инкубационных яиц. И хотя в настоящее время на предприятии за год сажают на выращивание в среднем 78 миллионов цыплят, владельцы компании намерены расширять производство. Поэтому сейчас здесь строится четвертый инкубатор, который по объему будет почти таким эе вместительным, как работающие три вместе взятые – и будет принимать почти 80 млн яиц в год.

Прежде всего яйца попадают в специальный тамбур приема. Работники инкубатора выкладывают их на специальные лотки – и уже в этих лотках везут в зал дезинфекции, где яички обрабатываются дезинфицирующими растворами.

Очищенные яйца свозятся в камеру хранения – своеобразный гигантский холодильник. Здесь они будут находиться от 3 до 7 суток, пока наберется необходимое для дальнейшего инкубирования количество.

Ежедневно в инкубационном цехе на "высиживание" закладывается две инкубационные машины, вмещающие 115 тысяч 200 яиц. Каждая камера – а здесь установлено бельгийское оборудование Petersime, которое считается лучшим в мире - полностью автоматизирована.

Поддержание оптимальной температуры и влажности, уровня СО2, даже переворачивание яичек согласно графику – все это происходит автоматически. А о малейшем сбое от пропажи электропитания до случайного открывания дверей в камеру срочно оповещается дежурный специалист, который оперативно ликвидирует проблему.

Уже через 21 день из этих яиц вылупятся цыплята. Процесс проклевывания скорлупы длится около суток.

Когда все птенцы подсохнут – их в обязательном порядке вакцинируют двумя вакцинами, предусмотренными действующими государственными ветеринарно-санитарными нормами. Вакцинация происходит подкожно и методом спрея.

И уже после этого цыплят грузят на спецтранспорт – и развозят по фермам на выращивание. Таких птицеферм в "Агромарс" 31.

На птицефермах процесс выращивания цыплят также максимально автоматизирован. Температурный режим, вентиляция, подача кормов и воды, подогрев подстилки – все это регулирует компьютерный "мозг".

А на помощь ему приходит персонал птицеферм - птичницы, основная задача которых следить за тем, насколько комфортно чувствуют себя цыплята, правильно ли расположены линии кормления и линии поения, и выдерживается ли температурный режим.

Все оборудование здесь, включая основной компьютер, изготовлено ведущей немецкой компанией "Big Dutchman".

За период выращивания цыплят здесь кормят сбалансированными комбикормами, состоящими из зерновых, кукурузы, бобовых в разных соотношениях. Всего, в зависимости от возраста птицы, ей скармливают 5 различных рецептов корма.

При этом, чтобы цыпленок вырос на 1 кг – ему скармливают в среднем 1,7 кг корма. Контролировать эффективность вскармливания помогает еженедельное взвешивание. Если птицы не набирают ожидаемой прибавки в весе – специалисты предприятия анализируют возможные причины недобора и исправляют их.

Корм к системам кормления подается из специального бункера, расположенного снаружи – между собой работники называют его ракетой, из-за внешнего сходства.

Оттуда он автоматически задувается в системы кормления. А специальные датчики сигнализируют о том, когда запасы надо пополнять.

Во время выращивания на фермах цыплята тоже вакцинируются – от возможных инфекционных заболеваний. Здесь, в отличие от инкубационного цеха, каждую курочку ловить не надо – вакцину добавляют в систему поения. Для того, чтобы проконтролировать, все ли птицы вакцинированы, в воду добавляют также специальный синий краситель, от которого у курочек синеют язычки.

Пребывание птицы на птицеферме заканчивается на 43 день ее жизни. Средний вес готовой к забою птицы должен составлять 2,6 кг.

Далее выращенные цыплята отправляются на убой.

Перед транспортировкой в убойный цех цыплята проходят 6-8 часовую голодную выдержку. Далее специальная бригада по отлову перемещает их в специальные контейнеры, которые на спецмашине доставляются к убойного цеха.

На предприятии давно придерживаются европейских стандартов – и перешли к гуманному убою птицы. То есть вся технология продумана таким образом, чтобы птицы как можно меньше страдали.

Когда спецавтомобили со взрослыми цыплятами прибывают на убойный цех, из контейнеров живая птица по транспортеру подается в специальный барабан. Там работники цеха за лапки навешивают птиц на специальные подвески. Все это происходит в помещении с синим светом: при таком освещении куры не видят, а значит – переживают меньший стресс. По конвейеру птица направляется к специальным ваннам с водой, к которым подключен электрический ток небольшого напряжения. Когда клювы цыплят касаются воды – ток их оглушает. Но не убивает. Установка с автоматическими ножами надрезает артерии у находящихся в бессознательном состоянии птиц – и за следующие 10-15 секунд, пока сердце бройлера еще бьется, тушки обезкровливаются.

Следующий этап – снятие перьев. С этой целью тушки попадают в ванны ошпаривания. При температуре +56 градусов фуликулы на коже у птицы раскрываются и в специальных обскубочных машинах с помощью дисков с резиновыми "пальцами" с них оббивают перья.

Далее начинается процесс разделки тушек. Он – полностью автоматизирован. Отдельные машины отрывают головы, другие – выдавливают шеи. Третьи – срезают лапы. Четвертые – разрезают брюшные полости. Отдельные установки предназначены для извлечения внутренних органов: сердца, желудка и печени. Людям только остается их потом разделить вручную.

Отдельные машины моют выделанные тушки. А дальше в специальной камере они при температуре +1 (для избежания замерзания) в течение 1,5 часа, периодически орошаясь ледяной водой, охлаждаются – до температуры + 2-4 градуса.

Уже охлажденные тушки попадают в зал сортировки. По конвейеру они доставляются к весам – и в зависимости от массы той или иной тушки, автоматически попадают на один из 6 столов.

Здесь снова в дело вступают люди. Работники цеха осматривают каждую тушку. Если на ней есть какие-то гематомы или, скажем, порвалась кожица – тушка идет на нарезку. Если же ее состояние идеальное – она отправляется на упаковывание.

Пакуют целые тушки, кстати, здесь же, в цехе – с помощью полуавтоматической машины для индивидуальной упаковки.

Также прямо в цехе есть возможность расфасовать отдельные частицы тушки – бедра, голени и т.д. – на специальные подложки, которые мы привыкли видеть в супермаркетах.

За сутки через убойный цех, работает в две смены, проходит 260 тысяч голов птицы. И на всех этапах, от выращивания до забоя, процесс изготовления мяса сопровождается надежной системой контроля качества. Вся продукция предприятия сертифицирована французской компанией "Бюро Веритас".

Уже готовая продукция попадает в зал сдачи продукции на склад хранения.

Здесь количество ящиков и их вес вносится в специальную компьютерную программу. Далее продукция перемещается в огромные камеры хранения.

Они есть двух видов: для охлажденной продукции (где температура установлена на +1 градус) и для замороженной продукции (где они хранятся при температуре -18 градусов). Срок годности охлажденной курятины, рассказывают на предприятии, составляет 96 часов, или 4 суток.

Именно из этих камер, через отдельные ворота, продукция попадает на рампы отгрузки, откуда доставляется спецтранспортом прямо на полки супермаркетов под торговой маркой "Гавриловские цыплята".

А оттуда – уже к вашему столу.